鋁型材氧化膜顏色不均的原因主要有如下：
1、鋁型材工件面積過大，操作時(shí)在槽內(nèi)擺動(dòng)過大，邊緣和中心部位與溶液的接觸、更新、交換有過大的差異，從而導(dǎo)致氧化膜色彩不一致。預(yù)防 方法：鋁型材氧化時(shí)工件擺動(dòng)的幅度要小，可以靜處理，當(dāng)溶液溫度過低時(shí)容易出現(xiàn)地圖狀花斑，顯得不自然。
2、鋁型材加工時(shí)部分包鋁層遭到破壞，被切削掉，外層包鋁屬優(yōu)質(zhì)鋁，被包的內(nèi)層是雜鋁，兩種鋁質(zhì)差異較大。
3、氧化工藝操作方面問題：
a、工件堿蝕處理不徹底，局部處原始氧化膜、污物未能除盡。
b、堿蝕后沒有當(dāng)即進(jìn)行出光處理，工件表面仍呈堿性。
c、工件在傳遞過程中接觸過異物。
當(dāng)遇有膜層色彩不均勻時(shí)要從多方面去尋找原因，采取針對(duì)性措施予以解決。
蝕液中鋁離子積聚過高引起故障，導(dǎo)電鋁型材氧化膜難以形成的因素排除之后，考慮到堿蝕液中是否有過高鋁離子問題，堿蝕速度不快。堿蝕液使用時(shí)間過長之后會(huì)積聚過多的鋁離子，鋁離子在工件表面很難洗脫，鋁件表面與導(dǎo)電氧化溶液的接觸，影響到鋁型材氧化膜的形成。若無條件更換堿蝕溶液，可將堿蝕后的工件經(jīng)熱水漂洗后立即在流動(dòng)水中漂洗，然后再在含有氫氟酸的濃硝酸中。在熱水中洗燙后迅速離開熱水并當(dāng)即浸入流水中，防止工件干化后因遭到氧化而影響到導(dǎo)電氧化膜的形成。
